Das Ziel des MICRO-ALPS besteht darin, lokale Gemeinden und Unternehmen für eines der aufkommenden Probleme des 21. Jahrhunderts zu sensibilisieren, nämlich Mikroplastik, mit besonderem Augenmerk auf die alpinen Gebiete, wo dieser Schadstoff noch wenig erforscht ist. Mikroplastik entsteht beim Abbau oder bei der Verarbeitung von Kunststoffen und kann nach der UNEP-Klassifizierung sehr unterschiedliche Größen haben. Dies ist möglich, wenn man einen Teil der Brillenindustrie als Bezugspunkt und Beispiel nimmt, nämlich die Werkstätten zum Schneiden und Schleifen von Brillengläsern, die bei der Verarbeitung von Brillengläsern große Mengen an Mikroplastik produzieren. Im Rahmen des Projekts werden die Partner untersuchen, welche Lösungen für die Rückgewinnung von Mikroplastik in Frage kommen, und ihre Recyclingfähigkeit für die Herstellung neuer und innovativer 3D-gedruckter Objekte aus Optikgeschäften und Glasschleifereien testen. Alle experimentellen Arbeiten und die gesammelten Informationen über die Art und die Produktion von Mikroplastik werden für den Wissenstransfer an die Personen im Programmgebiet genutzt, um die Produktion von Mikroplastik und dessen Freisetzung in die Umwelt zu vermeiden.

In iLEAD wird eine neuartigen 3D Druck Technologie entwickelt um medizinische Assistenzprodukte (Prothesen und Orthesen) individuell angepasst, materialsparend, gewichtssparend und gleichzeitig mit hoher Festigkeit, kosteneffizient herzustellen. Die Entwicklung erfolgt unter Einbeziehung der zukünftigen Nutzer*innen und Expert*innen im Bereich der Therapie. Die Zielsetzung in iLEAD ist es eine internationale Leadership und Pioneering Position im Bereich 3D-Druck Technologie mit speziellem Fokus auf medizinische Assistenzprodukte zu erreichen. Technisch behandelt das Projekt die vollständige Wertschöpfungskette, angefangen bei der geeigneten Materialauswahl über das optimale Design bis hin zu innovativen Prozessen.

Das Ziel des MICRO-ALPS besteht darin, lokale Gemeinden und Unternehmen für eines der aufkommenden Probleme des 21. Jahrhunderts zu sensibilisieren, nämlich Mikroplastik, mit besonderem Augenmerk auf die alpinen Gebiete, wo dieser Schadstoff noch wenig erforscht ist. Mikroplastik entsteht beim Abbau oder bei der Verarbeitung von Kunststoffen und kann nach der UNEP-Klassifizierung sehr unterschiedliche Größen haben. Dies ist möglich, wenn man einen Teil der Brillenindustrie als Bezugspunkt und Beispiel nimmt, nämlich die Werkstätten zum Schneiden und Schleifen von Brillengläsern, die bei der Verarbeitung von Brillengläsern große Mengen an Mikroplastik produzieren. Im Rahmen des Projekts werden die Partner untersuchen, welche Lösungen für die Rückgewinnung von Mikroplastik in Frage kommen, und ihre Recyclingfähigkeit für die Herstellung neuer und innovativer 3D-gedruckter Objekte aus Optikgeschäften und Glasschleifereien testen. Alle experimentellen Arbeiten und die gesammelten Informationen über die Art und die Produktion von Mikroplastik werden für den Wissenstransfer an die Personen im Programmgebiet genutzt, um die Produktion von Mikroplastik und dessen Freisetzung in die Umwelt zu vermeiden.

Aktuelle Systeme zur Prothesenversorgung bestehen aus einem Silikonliner, der direkt am Stumpf anliegt, und einem äußeren Schaft, der einwirkende Kräfte aufnehmen und ableiten soll. Da sich die Physiologie der Nutzer*innen oft schon über den Tagesverlauf ändert, entstehen Schmerzen und verminderter Tragekomfort durch Kräfte, die auf den Stumpf einwirken. Auch für die Anpassung des Schaftes ist es notwendig für die Orthopädietechniker*innen, diese Krafteinwirkung abzuschätzen und entsprechend zu verteilen. Aktuell gibt es kein bestehendes System zur Messung und durchgehenden Überwachung dieser Kräfte. In AMASE entwickeln wir Konzepte und Methoden im Bereich additive gefertigte kapazitive Sensorik und Simulation zur Messung und echtzeitfähigen Visualisierung der Kraftverteilung in Prothesenschäften.

In iLEAD wird eine neuartigen 3D Druck Technologie entwickelt um medizinische Assistenzprodukte (Prothesen und Orthesen) individuell angepasst, materialsparend, gewichtssparend und gleichzeitig mit hoher Festigkeit, kosteneffizient herzustellen. Die Entwicklung erfolgt unter Einbeziehung der zukünftigen Nutzer*innen und Expert*innen im Bereich der Therapie. Die Zielsetzung in iLEAD ist es eine internationale Leadership und Pioneering Position im Bereich 3D-Druck Technologie mit speziellem Fokus auf medizinische Assistenzprodukte zu erreichen. Technisch behandelt das Projekt die vollständige Wertschöpfungskette, angefangen bei der geeigneten Materialauswahl über das optimale Design bis hin zu innovativen Prozessen.

Das Ziel des MICRO-ALPS besteht darin, lokale Gemeinden und Unternehmen für eines der aufkommenden Probleme des 21. Jahrhunderts zu sensibilisieren, nämlich Mikroplastik, mit besonderem Augenmerk auf die alpinen Gebiete, wo dieser Schadstoff noch wenig erforscht ist. Mikroplastik entsteht beim Abbau oder bei der Verarbeitung von Kunststoffen und kann nach der UNEP-Klassifizierung sehr unterschiedliche Größen haben. Dies ist möglich, wenn man einen Teil der Brillenindustrie als Bezugspunkt und Beispiel nimmt, nämlich die Werkstätten zum Schneiden und Schleifen von Brillengläsern, die bei der Verarbeitung von Brillengläsern große Mengen an Mikroplastik produzieren. Im Rahmen des Projekts werden die Partner untersuchen, welche Lösungen für die Rückgewinnung von Mikroplastik in Frage kommen, und ihre Recyclingfähigkeit für die Herstellung neuer und innovativer 3D-gedruckter Objekte aus Optikgeschäften und Glasschleifereien testen. Alle experimentellen Arbeiten und die gesammelten Informationen über die Art und die Produktion von Mikroplastik werden für den Wissenstransfer an die Personen im Programmgebiet genutzt, um die Produktion von Mikroplastik und dessen Freisetzung in die Umwelt zu vermeiden.

Aktuelle Systeme zur Prothesenversorgung bestehen aus einem Silikonliner, der direkt am Stumpf anliegt, und einem äußeren Schaft, der einwirkende Kräfte aufnehmen und ableiten soll. Da sich die Physiologie der Nutzer*innen oft schon über den Tagesverlauf ändert, entstehen Schmerzen und verminderter Tragekomfort durch Kräfte, die auf den Stumpf einwirken. Auch für die Anpassung des Schaftes ist es notwendig für die Orthopädietechniker*innen, diese Krafteinwirkung abzuschätzen und entsprechend zu verteilen. Aktuell gibt es kein bestehendes System zur Messung und durchgehenden Überwachung dieser Kräfte. In AMASE entwickeln wir Konzepte und Methoden im Bereich additive gefertigte kapazitive Sensorik und Simulation zur Messung und echtzeitfähigen Visualisierung der Kraftverteilung in Prothesenschäften.

In iLEAD wird eine neuartigen 3D Druck Technologie entwickelt um medizinische Assistenzprodukte (Prothesen und Orthesen) individuell angepasst, materialsparend, gewichtssparend und gleichzeitig mit hoher Festigkeit, kosteneffizient herzustellen. Die Entwicklung erfolgt unter Einbeziehung der zukünftigen Nutzer*innen und Expert*innen im Bereich der Therapie. Die Zielsetzung in iLEAD ist es eine internationale Leadership und Pioneering Position im Bereich 3D-Druck Technologie mit speziellem Fokus auf medizinische Assistenzprodukte zu erreichen. Technisch behandelt das Projekt die vollständige Wertschöpfungskette, angefangen bei der geeigneten Materialauswahl über das optimale Design bis hin zu innovativen Prozessen.

Aktuelle Systeme zur Prothesenversorgung bestehen aus einem Silikonliner, der direkt am Stumpf anliegt, und einem äußeren Schaft, der einwirkende Kräfte aufnehmen und ableiten soll. Da sich die Physiologie der Nutzer*innen oft schon über den Tagesverlauf ändert, entstehen Schmerzen und verminderter Tragekomfort durch Kräfte, die auf den Stumpf einwirken. Auch für die Anpassung des Schaftes ist es notwendig für die Orthopädietechniker*innen, diese Krafteinwirkung abzuschätzen und entsprechend zu verteilen. Aktuell gibt es kein bestehendes System zur Messung und durchgehenden Überwachung dieser Kräfte. In AMASE entwickeln wir Konzepte und Methoden im Bereich additive gefertigte kapazitive Sensorik und Simulation zur Messung und echtzeitfähigen Visualisierung der Kraftverteilung in Prothesenschäften.

Das Projekt ROSE forschte an der Entwicklung eines Soft Robotic Grippers, ausgestattet mit flexibler Sensorik zur Messung von Normal- und Scherkräften, um die Kräfte in Greifprozessen zu messen und diese zu unterstützen. Die Sensorik musste an die Eigenschaften des Grippers angepasst und somit ebenso flexibel sein, um diesen nicht zu beeinflussen. Soft-robotische und nachgiebige Systeme sind die Zukunft der Robotik für Systeme, die mit Menschen kollaborieren sollen bzw. direkt miteinander verbunden sind – wie z.B. im Bereich der Rehabilitation, der robotischen Therapie oder auch für tragbare medizintechnische Assistenzprodukte (z. B. smarte Orthesen und Prothesen).Um diese Systeme und speziell robotische Greifer kollaborationsfähig zu machen, mussten wir Sensorik entwickeln, die es ihnen ermöglicht, ihre Umwelt entsprechend zu erfassen. Da Kameras oft durch ihre Größe und andere Rahmenbedingungen defizitär sind, adressierten wir physikalische Sensorik zur Näherungs- und Kraftmessung und integrierten diese in einen soft-robotischen Greifer. Im Projekt ROSE wurde ein großflächiges, voll dehnbares Soft-Roboter-Sensor-System zur dreiachsigen Krafterfassung mittels additiver Fertigungstechnologie (AM) (3D-Druck, Aerosol-Jet-Druck, Inkjet-Druck, Siebdruck) nach einem piezokapazitiven Prinzip entwickelt und in einem weichen Roboterfinger mit werkstofftechnisch optimierten, mechanischen Eigenschaften integriert. Die Sensorsysteme wurden im Sinne der Nachhaltigkeit (Green Deal) mittels additiver Technologien mit möglichst geringem Ressourceneinsatz gefertigt.

Dieses Projekt wird aus Mitteln des Europäischen Fonds für regionale Entwicklung kofinanziert. REACT-EU ALS TEIL DER REAKTION DER UNION AUF DIE COVID-19-PANDEMIE. Nähere Informationen zu IWB/EFRE finden Sie auf www.efre.gv.at.

Aktuelle Systeme zur Prothesenversorgung bestehen aus einem Silikonliner, der direkt am Stumpf anliegt, und einem äußeren Schaft, der einwirkende Kräfte aufnehmen und ableiten soll. Da sich die Physiologie der Nutzer*innen oft schon über den Tagesverlauf ändert, entstehen Schmerzen und verminderter Tragekomfort durch Kräfte, die auf den Stumpf einwirken. Auch für die Anpassung des Schaftes ist es notwendig für die Orthopädietechniker*innen, diese Krafteinwirkung abzuschätzen und entsprechend zu verteilen. Aktuell gibt es kein bestehendes System zur Messung und durchgehenden Überwachung dieser Kräfte. In AMASE entwickeln wir Konzepte und Methoden im Bereich additive gefertigte kapazitive Sensorik und Simulation zur Messung und echtzeitfähigen Visualisierung der Kraftverteilung in Prothesenschäften.