Das Ziel des MICRO-ALPS besteht darin, lokale Gemeinden und Unternehmen für eines der aufkommenden Probleme des 21. Jahrhunderts zu sensibilisieren, nämlich Mikroplastik, mit besonderem Augenmerk auf die alpinen Gebiete, wo dieser Schadstoff noch wenig erforscht ist. Mikroplastik entsteht beim Abbau oder bei der Verarbeitung von Kunststoffen und kann nach der UNEP-Klassifizierung sehr unterschiedliche Größen haben. Dies ist möglich, wenn man einen Teil der Brillenindustrie als Bezugspunkt und Beispiel nimmt, nämlich die Werkstätten zum Schneiden und Schleifen von Brillengläsern, die bei der Verarbeitung von Brillengläsern große Mengen an Mikroplastik produzieren. Im Rahmen des Projekts werden die Partner untersuchen, welche Lösungen für die Rückgewinnung von Mikroplastik in Frage kommen, und ihre Recyclingfähigkeit für die Herstellung neuer und innovativer 3D-gedruckter Objekte aus Optikgeschäften und Glasschleifereien testen. Alle experimentellen Arbeiten und die gesammelten Informationen über die Art und die Produktion von Mikroplastik werden für den Wissenstransfer an die Personen im Programmgebiet genutzt, um die Produktion von Mikroplastik und dessen Freisetzung in die Umwelt zu vermeiden.

In iLEAD wird eine neuartigen 3D Druck Technologie entwickelt um medizinische Assistenzprodukte (Prothesen und Orthesen) individuell angepasst, materialsparend, gewichtssparend und gleichzeitig mit hoher Festigkeit, kosteneffizient herzustellen. Die Entwicklung erfolgt unter Einbeziehung der zukünftigen Nutzer*innen und Expert*innen im Bereich der Therapie. Die Zielsetzung in iLEAD ist es eine internationale Leadership und Pioneering Position im Bereich 3D-Druck Technologie mit speziellem Fokus auf medizinische Assistenzprodukte zu erreichen. Technisch behandelt das Projekt die vollständige Wertschöpfungskette, angefangen bei der geeigneten Materialauswahl über das optimale Design bis hin zu innovativen Prozessen.

Das Ziel des MICRO-ALPS besteht darin, lokale Gemeinden und Unternehmen für eines der aufkommenden Probleme des 21. Jahrhunderts zu sensibilisieren, nämlich Mikroplastik, mit besonderem Augenmerk auf die alpinen Gebiete, wo dieser Schadstoff noch wenig erforscht ist. Mikroplastik entsteht beim Abbau oder bei der Verarbeitung von Kunststoffen und kann nach der UNEP-Klassifizierung sehr unterschiedliche Größen haben. Dies ist möglich, wenn man einen Teil der Brillenindustrie als Bezugspunkt und Beispiel nimmt, nämlich die Werkstätten zum Schneiden und Schleifen von Brillengläsern, die bei der Verarbeitung von Brillengläsern große Mengen an Mikroplastik produzieren. Im Rahmen des Projekts werden die Partner untersuchen, welche Lösungen für die Rückgewinnung von Mikroplastik in Frage kommen, und ihre Recyclingfähigkeit für die Herstellung neuer und innovativer 3D-gedruckter Objekte aus Optikgeschäften und Glasschleifereien testen. Alle experimentellen Arbeiten und die gesammelten Informationen über die Art und die Produktion von Mikroplastik werden für den Wissenstransfer an die Personen im Programmgebiet genutzt, um die Produktion von Mikroplastik und dessen Freisetzung in die Umwelt zu vermeiden.

Die Trastic GmbH produziert Tischplatten und Möbelfronten aus recyceltem Kunststoff und bezieht komplexere 3D-Teile wie Tischgestelle und Stühle zu. Diese externen Teile verursachen hohe Transportkosten und lange Lieferzeiten. Durch Eigenproduktion von Halbfertigteilen mittels 3D-Druck könnte Trastic Abhängigkeiten reduzieren, Lieferketten verkürzen und flexibler bei kleinen Aufträgen werden.
Im Projekt Flake-and-Print wurde HDPE (High-Density Polyethylen) als ideales Material für den 3D-Druck identifiziert, was zu einer deutlichen Reduktion des CO₂-Ausstoßes führt. Ein Lebenszyklusvergleich zeigt, dass 3D-gedruckte HDPE-Tischgestelle weniger Emissionen und Energieverbrauch verursachen als Stahlgestelle.
Mechanische Tests belegen, dass 3D-gedrucktes HDPE in Steifigkeit und Festigkeit mit gepresstem HDPE vergleichbar ist, jedoch geringere Bruchdehnung aufweist. Das schwarze HDPE zeigte die besten Ergebnisse bei Bewitterungstests. Durch Prozessoptimierungen wurde eine hohe Bauteilqualität erreicht, und verschiedene Druckbettmaterialien verbesserten die Haftung.
Zur Fertigung der Tischgestelle wurden funktionale Muster entwickelt, die sich für Nachbearbeitungsmethoden wie Fräsen und Bohren eigneten. Fügetechniken wie Schraubverbindungen und Schweißverbindungen ermöglichten stabile, recyclingfähige Verbindungen. Das Projekt beweist, dass eine ressourceneffiziente Produktion sowohl ökologischen als auch ästhetischen Ansprüchen gerecht wird.

Die Initiative DIH SÜD wurde von Institutionen der Bundesländer Steiermark, Kärnten, Burgenland und Osttirol ins Leben gerufen, um in den kommenden Jahren die KMU der Südregion Österreichs bei der stattfindenden digitalen Transformation bestmöglich zu unterstützen. Das bundesländer- und branchenübergreifende Konsortium besteht aus fünf Digitalzentren (JOANNEUM RESEARCH, Technische Universität Graz, FH JOANNEUM, FH Kärnten, Alpen-Adria-Universität Klagenfurt) sowie der mitfinanzierenden Organisation BABEG Kärntner Betriebsansiedlungs- & Beteiligungs GmbH, welche zentrale Akteure des regionalen Forschungs- und Innovationssystems sind. Neben den Digitalzentren besteht das Konsortium aus zahlreichen Netzwerkspartnern, Multiplikatoren und Drittleistern. Es wurde ein Leistungspaket geschnürt, welches die thematischen Schwerpunkte: Produktions- & Fertigungstechnologien, Sicherheit, Data Science – Wissen aus Daten, Digitale Geschäftsmodelle & -prozesse, Logistik sowie das Thema Humanressourcen & Nachwuchs beinhaltet. Die durch den DIH SÜD, basierend auf der Erfahrung und den Kompetenzen der Partner, angebotenen Maßnahmen reichen dabei von der Durchführung von Informationsveranstaltungen, Aktivitäten der Innovations- und Technologieberatung, Durchführung von Qualifizierungsmaßnahmen bis hin zur Begleitung bei der Entwicklung von Innovationen.

In iLEAD wird eine neuartigen 3D Druck Technologie entwickelt um medizinische Assistenzprodukte (Prothesen und Orthesen) individuell angepasst, materialsparend, gewichtssparend und gleichzeitig mit hoher Festigkeit, kosteneffizient herzustellen. Die Entwicklung erfolgt unter Einbeziehung der zukünftigen Nutzer*innen und Expert*innen im Bereich der Therapie. Die Zielsetzung in iLEAD ist es eine internationale Leadership und Pioneering Position im Bereich 3D-Druck Technologie mit speziellem Fokus auf medizinische Assistenzprodukte zu erreichen. Technisch behandelt das Projekt die vollständige Wertschöpfungskette, angefangen bei der geeigneten Materialauswahl über das optimale Design bis hin zu innovativen Prozessen.

Das Ziel des MICRO-ALPS besteht darin, lokale Gemeinden und Unternehmen für eines der aufkommenden Probleme des 21. Jahrhunderts zu sensibilisieren, nämlich Mikroplastik, mit besonderem Augenmerk auf die alpinen Gebiete, wo dieser Schadstoff noch wenig erforscht ist. Mikroplastik entsteht beim Abbau oder bei der Verarbeitung von Kunststoffen und kann nach der UNEP-Klassifizierung sehr unterschiedliche Größen haben. Dies ist möglich, wenn man einen Teil der Brillenindustrie als Bezugspunkt und Beispiel nimmt, nämlich die Werkstätten zum Schneiden und Schleifen von Brillengläsern, die bei der Verarbeitung von Brillengläsern große Mengen an Mikroplastik produzieren. Im Rahmen des Projekts werden die Partner untersuchen, welche Lösungen für die Rückgewinnung von Mikroplastik in Frage kommen, und ihre Recyclingfähigkeit für die Herstellung neuer und innovativer 3D-gedruckter Objekte aus Optikgeschäften und Glasschleifereien testen. Alle experimentellen Arbeiten und die gesammelten Informationen über die Art und die Produktion von Mikroplastik werden für den Wissenstransfer an die Personen im Programmgebiet genutzt, um die Produktion von Mikroplastik und dessen Freisetzung in die Umwelt zu vermeiden.

Die Trastic GmbH produziert Tischplatten und Möbelfronten aus recyceltem Kunststoff und bezieht komplexere 3D-Teile wie Tischgestelle und Stühle zu. Diese externen Teile verursachen hohe Transportkosten und lange Lieferzeiten. Durch Eigenproduktion von Halbfertigteilen mittels 3D-Druck könnte Trastic Abhängigkeiten reduzieren, Lieferketten verkürzen und flexibler bei kleinen Aufträgen werden.
Im Projekt Flake-and-Print wurde HDPE (High-Density Polyethylen) als ideales Material für den 3D-Druck identifiziert, was zu einer deutlichen Reduktion des CO₂-Ausstoßes führt. Ein Lebenszyklusvergleich zeigt, dass 3D-gedruckte HDPE-Tischgestelle weniger Emissionen und Energieverbrauch verursachen als Stahlgestelle.
Mechanische Tests belegen, dass 3D-gedrucktes HDPE in Steifigkeit und Festigkeit mit gepresstem HDPE vergleichbar ist, jedoch geringere Bruchdehnung aufweist. Das schwarze HDPE zeigte die besten Ergebnisse bei Bewitterungstests. Durch Prozessoptimierungen wurde eine hohe Bauteilqualität erreicht, und verschiedene Druckbettmaterialien verbesserten die Haftung.
Zur Fertigung der Tischgestelle wurden funktionale Muster entwickelt, die sich für Nachbearbeitungsmethoden wie Fräsen und Bohren eigneten. Fügetechniken wie Schraubverbindungen und Schweißverbindungen ermöglichten stabile, recyclingfähige Verbindungen. Das Projekt beweist, dass eine ressourceneffiziente Produktion sowohl ökologischen als auch ästhetischen Ansprüchen gerecht wird.

Die Initiative DIH SÜD wurde von Institutionen der Bundesländer Steiermark, Kärnten, Burgenland und Osttirol ins Leben gerufen, um in den kommenden Jahren die KMU der Südregion Österreichs bei der stattfindenden digitalen Transformation bestmöglich zu unterstützen. Das bundesländer- und branchenübergreifende Konsortium besteht aus fünf Digitalzentren (JOANNEUM RESEARCH, Technische Universität Graz, FH JOANNEUM, FH Kärnten, Alpen-Adria-Universität Klagenfurt) sowie der mitfinanzierenden Organisation BABEG Kärntner Betriebsansiedlungs- & Beteiligungs GmbH, welche zentrale Akteure des regionalen Forschungs- und Innovationssystems sind. Neben den Digitalzentren besteht das Konsortium aus zahlreichen Netzwerkspartnern, Multiplikatoren und Drittleistern. Es wurde ein Leistungspaket geschnürt, welches die thematischen Schwerpunkte: Produktions- & Fertigungstechnologien, Sicherheit, Data Science – Wissen aus Daten, Digitale Geschäftsmodelle & -prozesse, Logistik sowie das Thema Humanressourcen & Nachwuchs beinhaltet. Die durch den DIH SÜD, basierend auf der Erfahrung und den Kompetenzen der Partner, angebotenen Maßnahmen reichen dabei von der Durchführung von Informationsveranstaltungen, Aktivitäten der Innovations- und Technologieberatung, Durchführung von Qualifizierungsmaßnahmen bis hin zur Begleitung bei der Entwicklung von Innovationen.

Durch das Recycling von Kunststoffabfällen können große Mengen an klimarelevanten Treibhausgasen vermieden werden. Aus dieser Motivation heraus hat sich die Trastic GmbH das Upcycling von Kunststoffabfällen zu individuellen und hochwertigen Möbeln zum Ziel gesetzt. Zu diesem Zweck hat sie ein Verfahren zur Herstellung von Möbelplatten aus recyceltem Kunststoff entwickelt. Allerdings lassen sich mit dem entwickelten Verfahren nur relativ einfache Geometrien herstellen. Ziel dieses Projekts ist es daher, einen Prozess zu entwickeln, mit dem sich farblich und mechanisch integrierbare Teile mit komplexeren Geometrien zur Aufwertung der gepressten Möbelstücke herstellen lassen. Dieser Prozess sollte in der Lage sein, die gleichen Rohstoffe wie das bisher entwickelte Pressverfahren zu verarbeiten, ebenso wie die dabei anfallenden Abfälle und Verschnitte. In diesem Zusammenhang ist die additive Fertigung auf Basis der Materialextrusion besonders interessant. Konkret sollen die Materialien in Form von Pellets verarbeitet werden, damit durch den Wegfall der Filamentherstellung massiv Energie gespart und die notwendige Verarbeitungsgeschwindigkeit erreicht wird.

In iLEAD wird eine neuartigen 3D Druck Technologie entwickelt um medizinische Assistenzprodukte (Prothesen und Orthesen) individuell angepasst, materialsparend, gewichtssparend und gleichzeitig mit hoher Festigkeit, kosteneffizient herzustellen. Die Entwicklung erfolgt unter Einbeziehung der zukünftigen Nutzer*innen und Expert*innen im Bereich der Therapie. Die Zielsetzung in iLEAD ist es eine internationale Leadership und Pioneering Position im Bereich 3D-Druck Technologie mit speziellem Fokus auf medizinische Assistenzprodukte zu erreichen. Technisch behandelt das Projekt die vollständige Wertschöpfungskette, angefangen bei der geeigneten Materialauswahl über das optimale Design bis hin zu innovativen Prozessen.

Die Initiative DIH SÜD wurde von Institutionen der Bundesländer Steiermark, Kärnten, Burgenland und Osttirol ins Leben gerufen, um in den kommenden Jahren die KMU der Südregion Österreichs bei der stattfindenden digitalen Transformation bestmöglich zu unterstützen. Das bundesländer- und branchenübergreifende Konsortium besteht aus fünf Digitalzentren (JOANNEUM RESEARCH, Technische Universität Graz, FH JOANNEUM, FH Kärnten, Alpen-Adria-Universität Klagenfurt) sowie der mitfinanzierenden Organisation BABEG Kärntner Betriebsansiedlungs- & Beteiligungs GmbH, welche zentrale Akteure des regionalen Forschungs- und Innovationssystems sind. Neben den Digitalzentren besteht das Konsortium aus zahlreichen Netzwerkspartnern, Multiplikatoren und Drittleistern. Es wurde ein Leistungspaket geschnürt, welches die thematischen Schwerpunkte: Produktions- & Fertigungstechnologien, Sicherheit, Data Science – Wissen aus Daten, Digitale Geschäftsmodelle & -prozesse, Logistik sowie das Thema Humanressourcen & Nachwuchs beinhaltet. Die durch den DIH SÜD, basierend auf der Erfahrung und den Kompetenzen der Partner, angebotenen Maßnahmen reichen dabei von der Durchführung von Informationsveranstaltungen, Aktivitäten der Innovations- und Technologieberatung, Durchführung von Qualifizierungsmaßnahmen bis hin zur Begleitung bei der Entwicklung von Innovationen.

Diese Forschung zielte darauf ab, das Potenzial des 5-Achsen-Drucks mit kontinuierlichen Fasern zu erforschen, insbesondere durch die Integration von Rotationsdruck und 3D-gedruckten Formen. Das Ziel war es, hochsteife Strukturen zu schaffen, indem kontinuierliche Fasern auf eine rotierende Form gedruckt wurden, die dann vom Endprodukt abgetrennt werden konnte. Da es nur eine begrenzte Anzahl von Versuchen gab, diese Techniken zu integrieren, bot diese Forschung eine wertvolle Gelegenheit zur Weiterentwicklung der 3D-Druck-Technologie. 

Durch das Recycling von Kunststoffabfällen können große Mengen an klimarelevanten Treibhausgasen vermieden werden. Aus dieser Motivation heraus hat sich die Trastic GmbH das Upcycling von Kunststoffabfällen zu individuellen und hochwertigen Möbeln zum Ziel gesetzt. Zu diesem Zweck hat sie ein Verfahren zur Herstellung von Möbelplatten aus recyceltem Kunststoff entwickelt. Allerdings lassen sich mit dem entwickelten Verfahren nur relativ einfache Geometrien herstellen. Ziel dieses Projekts ist es daher, einen Prozess zu entwickeln, mit dem sich farblich und mechanisch integrierbare Teile mit komplexeren Geometrien zur Aufwertung der gepressten Möbelstücke herstellen lassen. Dieser Prozess sollte in der Lage sein, die gleichen Rohstoffe wie das bisher entwickelte Pressverfahren zu verarbeiten, ebenso wie die dabei anfallenden Abfälle und Verschnitte. In diesem Zusammenhang ist die additive Fertigung auf Basis der Materialextrusion besonders interessant. Konkret sollen die Materialien in Form von Pellets verarbeitet werden, damit durch den Wegfall der Filamentherstellung massiv Energie gespart und die notwendige Verarbeitungsgeschwindigkeit erreicht wird.

Das übergeordnete Projektziel war die Stärkung von grenzübergreifendem Wettbewerb, Forschung und Innovationdurch die Einrichtung einer gemeinsamen AM-Technologieplattform. Im ProjektASAM wurde die Kooperation der beiden Hochtechnologiestandorte Region Ljubljana und Technologiepark Villach im Schwerpunktbereich „Additive Manufacturing AM“ auf ein professionelles Niveau angehoben und es wurde eine gemeinsamegrenzübergreifende AM-Plattform etabliert. Mittelfristige Zielsetzung war es, die Makroregion (Slowenien, Österreich, Norditalien, Kroatien) zu einer europäischen Leaderregion für AM-Technologien zu entwickeln.

Kofinanziert durch den Europäischen Fonds für regionale Entwicklung

The overarching project objective was to strengthen cross-border competition, research and innovation by establishing a joint AM technology platform. In the ASAM project, cooperation between the two high-techlocations Ljubljana Region and Villach Technology Park in the key area of`Additive Manufacturing AM´ was raised to a professional level and a joint cross-border AM platform was established. The medium-term objective was to develop the macro-region (Slovenia, Austria, northern Italy, Croatia) into a European regional leader for AM technologies.

Co-financed by the European Regional Development Fond

Die Initiative DIH SÜD wurde von Institutionen der Bundesländer Steiermark, Kärnten, Burgenland und Osttirol ins Leben gerufen, um in den kommenden Jahren die KMU der Südregion Österreichs bei der stattfindenden digitalen Transformation bestmöglich zu unterstützen. Das bundesländer- und branchenübergreifende Konsortium besteht aus fünf Digitalzentren (JOANNEUM RESEARCH, Technische Universität Graz, FH JOANNEUM, FH Kärnten, Alpen-Adria-Universität Klagenfurt) sowie der mitfinanzierenden Organisation BABEG Kärntner Betriebsansiedlungs- & Beteiligungs GmbH, welche zentrale Akteure des regionalen Forschungs- und Innovationssystems sind. Neben den Digitalzentren besteht das Konsortium aus zahlreichen Netzwerkspartnern, Multiplikatoren und Drittleistern. Es wurde ein Leistungspaket geschnürt, welches die thematischen Schwerpunkte: Produktions- & Fertigungstechnologien, Sicherheit, Data Science – Wissen aus Daten, Digitale Geschäftsmodelle & -prozesse, Logistik sowie das Thema Humanressourcen & Nachwuchs beinhaltet. Die durch den DIH SÜD, basierend auf der Erfahrung und den Kompetenzen der Partner, angebotenen Maßnahmen reichen dabei von der Durchführung von Informationsveranstaltungen, Aktivitäten der Innovations- und Technologieberatung, Durchführung von Qualifizierungsmaßnahmen bis hin zur Begleitung bei der Entwicklung von Innovationen.

Die EFRE-Projektreihe „Smart Lightweight Design 4.0 und Smart Lightweight Design 4.1“ wurde mit dem Holzkompetenzzentrum Wood K plus der Silicon Austria Labs (SAL) und der Fachhochschule Kärnten durchgeführt. Gemeinsam wurde an zukunftsweisenden naturfaserverstärkten Kunststoffen gearbeitet, die zusätzlich mit Sensorik und smarter Datenauswertung kombiniert werden. Im Rahmen der Projekte wurde an der FH Kärnten die additive Fertigung für diese neuen Materialien und smarten Systeme weiterentwickelt. Im Projekt wurden verschiedene Anwendungsfelder der neuen additiven Fertigungstechnologie untersucht: Integration von Sensoren in smarte medizinische Phantome, Entwicklung von Greifersystemen mit taktiler Sensorik, bionische Systeme für recycelbare Multimaterialsysteme, vibrationsreduzierte Leichtbausysteme und Robotergreiferdesign von Multimaterial- und Softrobotersystemen. Gleichzeitig unterstützen wir die regionale, österreichische und europäische Industrie durch den Transfer dieser Forschungsergebnisse in die industrielle Praxis und die Förderung von Gründungsinitiativen.

Ziel des Projektes war es, die Schüler*innen berufsbildender Schulen an moderne Technologien, in diesem Fall 3D-Druck-Technologie, heranzuführen. Im Rahmen dieses transnationalen Projektes wurden ausgewählte Schulen aus Litauen, Kroatien und Polen und die FH Kärnten als Wissensvermittler zusammengeschlossen. Im Rahmen mehrerer Workshops wurden Schüler*innen und Lehrer*innen vor Ort (Villach) in Design, Konstruktion, Fertigung und Nachbearbeitung von frei gewählten Objekten unter Nutzung der diversen 3D-Druck-Technologien herangeführt. In weiterer Folge wird dieses Wissen auch an den Schulen unter Verwendung der im Rahmen des Projektes erworbenen 3D-Drucker weiterverwendet.

Integrierte Sensoren sind eine der Schlüsseltechnologien für das „Internet of Things“ und die Industrie 4.0. Es besteht jedoch das Problem der drahtlosen Abfrage von Sensoren, die in geschlossene Strukturen mit Metallwänden integriert sind (z. B. chemische Reaktoren). In diesem Fall ist es nicht möglich, konventionelle drahtlose Techniken (Funkwellen) zu verwenden. Das liegt daran, dass Funkfrequenzen kein Metall durchdringen. Am CiSMAT arbeiteten Forscher*innen der Gruppe SHM Labs in Partnerschaft mit Silicon Austria Labs und TDK (vormals EPCOS) an der Entwicklung einer Lösung für die Übertragung von Daten und Energie durch dicke Metallwände mittels Ultraschallwellen. Mehrere Demonstratoren wurden entwickelt und erfolgreich getestet.

Die Unternehmen (Industrie, KMU), welche in den grenzüberschreitenden (CB) Regionen Slowenien und Österreich tätig sind,repräsentieren Spezialisten für Ihre Produkte. Sie können aber nur eine begrenzte Markt-Durchdringung erreichen weil ihre Produktenicht mit anderen verknüpft werden können.Das Projekt dient dazu, die Wettbewerbsfähigkeit der Unternehmen zu verbessern. Dies soll durch neue integrative Denkweisen derUnternehmen über den heutigen Stand der Technik hinaus geschehen. Die Grundlage ist die Stärkung von Forschung und Innovation(F&I), in den wettbewerbsintensiven Bereichen der Energieumwandlung und des Energiemanagement, die wichtig für verschiedeneBranchen und für CB Regionen und deren Unternehmen sind.Obwohl beide SI-AT Länder wichtige F&I-Kompetenzen ausweisen, so ist die CB Zusammenarbeit aber nach wie vor durchFragmentierung gekennzeichnet und mit dem Problem der Nichterreichung einer kritischen Masse