1. Dienstleistung für die Firma KP-TEC (2023): 

(Durchziehversuch (1), Leitung R. WERNER)

2024:

1. Dienstleistung für die Firma KP-TEC:

(Maximalkraftversuch, Leitung: R. WERNER)

2. Dienstleistung für die Firma KP-TEC:

(Durchziehversuch (2), Leitung: R. WERNER)

1. Dienstleistung für die Firma KP-TEC (2023): 

(Durchziehversuch (1), Leitung R. WERNER)

2024:

1. Dienstleistung für die Firma KP-TEC:

(Maximalkraftversuch, Leitung: R. WERNER)

2. Dienstleistung für die Firma KP-TEC:

(Durchziehversuch (2), Leitung: R. WERNER)

Im Rahmen des ESMA-Projekts wird eine Technologieplattform für die Integration von Sensoren in Produkte entwickelt. Die verwendete Methode ist das 3D-Drucken, auch als additive Fertigung bezeichnet. Das Material wird dabei Schicht für Schicht innerhalb eines 3D-Druckers aufgetragen, bis die gewünschte Struktur entsteht. Der Prozess ist bereits sehr ausgereift und wird für das Prototyping sowie zunehmend auch für die Serienfertigung in Kleinserien, und in Einzelfällen bereits für die Großserienproduktion verwendet. Die Entwicklung smarter Bauteile, in denen Sensorik eingebaut ist, steckt jedoch noch in den Kinderschuhen.
Im Rahmen der Projektvorbereitung wurden zahlreiche Gespräche mit verschiedenen Stakeholdern geführt, darunter mit der Industrie, wissenschaftlichen Partnern, Kliniken sowie dem Kärntner Wirtschaftsförderungsfonds KWF. Es wurde uns mitgeteilt, dass die Entwicklung sensorisierter Bauteile eine Herausforderung darstellt, die es jedoch zu überwinden lohnt. Dahinter verbergen sich beträchtliche wirtschaftliche Chancen, jedoch ist auch der soziale und ökologische Einfluss des ESMA-Projekts von hoher Relevanz.
Die Realisierung des Projekts ist mit einer Reihe von technologischen Herausforderungen verbunden. Zunächst muss sichergestellt werden, dass die integrierte Sensorik einwandfrei funktioniert und dass die übrigen Bauteileigenschaften, beispielsweise mechanische Eigenschaften, dadurch nicht beeinträchtigt werden. Zweitens muss gewährleistet sein, dass die Sensorik einen Datentransfer nach außen ermöglicht. Drittens muss sichergestellt werden, dass die Sensorik an jeder Stelle und mit beliebiger Raumrichtung eingearbeitet werden kann, also auch in schrägen oder verdrehten Positionen. Da das klassische 3D-Druckverfahren dazu nicht in der Lage ist, schlagen wir das multi-axiale 3D-Druckverfahren als Lösung vor.
Neben der Technologieentwicklung ist es uns wichtig, einen schnellen Marktzugang zu erreichen. Dazu ist es erforderlich, den zukünftigen Anwender*innen, d. h. Ingenieur*innen und Designer*innen, ein Werkzeug an die Hand zu geben, um die neue ESMA-Technologie in ihrer täglichen Praxis nutzen zu können. Zur Lösung komplexer Designaufgaben erweitern wir das bekannte TRIZ-Verfahren erweitert, um die Möglichkeit, Sensorik effektiv zu integrieren.
Die Demonstration der Vorteile der Technologie ist von entscheidender Bedeutung für die post-project Technologiediffusion. Aus diesem Grund wurden Impact-Cases entwickelt, welche das Potential der ESMA-Technologie zur Verbesserung der Lebensqualität vulnerabler Gruppen und für Frauen zu demonstrieren. Zudem wird demonstriert, wie ESMA-Technologien genutzt werden können, um eine grünere Produktion zu fördern.
Das Projektdesign ist so konzipiert, dass Folgeprojekte eine sinnvolle Ergänzung darstellen. Im Rahmen des ESMA-Projekts erfolgt die Entwicklung der Technologieplattform. In den Folgeprojekten sollen Use Cases für verschiedene Anwendungen gemeinsam mit der Industrie entwickelt werden.

1. Dienstleistung für die Firma KP-TEC (2023): 

(Durchziehversuch (1), Leitung R. WERNER)

2024:

1. Dienstleistung für die Firma KP-TEC:

(Maximalkraftversuch, Leitung: R. WERNER)

2. Dienstleistung für die Firma KP-TEC:

(Durchziehversuch (2), Leitung: R. WERNER)

Im Rahmen des ESMA-Projekts wird eine Technologieplattform für die Integration von Sensoren in Produkte entwickelt. Die verwendete Methode ist das 3D-Drucken, auch als additive Fertigung bezeichnet. Das Material wird dabei Schicht für Schicht innerhalb eines 3D-Druckers aufgetragen, bis die gewünschte Struktur entsteht. Der Prozess ist bereits sehr ausgereift und wird für das Prototyping sowie zunehmend auch für die Serienfertigung in Kleinserien, und in Einzelfällen bereits für die Großserienproduktion verwendet. Die Entwicklung smarter Bauteile, in denen Sensorik eingebaut ist, steckt jedoch noch in den Kinderschuhen.
Im Rahmen der Projektvorbereitung wurden zahlreiche Gespräche mit verschiedenen Stakeholdern geführt, darunter mit der Industrie, wissenschaftlichen Partnern, Kliniken sowie dem Kärntner Wirtschaftsförderungsfonds KWF. Es wurde uns mitgeteilt, dass die Entwicklung sensorisierter Bauteile eine Herausforderung darstellt, die es jedoch zu überwinden lohnt. Dahinter verbergen sich beträchtliche wirtschaftliche Chancen, jedoch ist auch der soziale und ökologische Einfluss des ESMA-Projekts von hoher Relevanz.
Die Realisierung des Projekts ist mit einer Reihe von technologischen Herausforderungen verbunden. Zunächst muss sichergestellt werden, dass die integrierte Sensorik einwandfrei funktioniert und dass die übrigen Bauteileigenschaften, beispielsweise mechanische Eigenschaften, dadurch nicht beeinträchtigt werden. Zweitens muss gewährleistet sein, dass die Sensorik einen Datentransfer nach außen ermöglicht. Drittens muss sichergestellt werden, dass die Sensorik an jeder Stelle und mit beliebiger Raumrichtung eingearbeitet werden kann, also auch in schrägen oder verdrehten Positionen. Da das klassische 3D-Druckverfahren dazu nicht in der Lage ist, schlagen wir das multi-axiale 3D-Druckverfahren als Lösung vor.
Neben der Technologieentwicklung ist es uns wichtig, einen schnellen Marktzugang zu erreichen. Dazu ist es erforderlich, den zukünftigen Anwender*innen, d. h. Ingenieur*innen und Designer*innen, ein Werkzeug an die Hand zu geben, um die neue ESMA-Technologie in ihrer täglichen Praxis nutzen zu können. Zur Lösung komplexer Designaufgaben erweitern wir das bekannte TRIZ-Verfahren erweitert, um die Möglichkeit, Sensorik effektiv zu integrieren.
Die Demonstration der Vorteile der Technologie ist von entscheidender Bedeutung für die post-project Technologiediffusion. Aus diesem Grund wurden Impact-Cases entwickelt, welche das Potential der ESMA-Technologie zur Verbesserung der Lebensqualität vulnerabler Gruppen und für Frauen zu demonstrieren. Zudem wird demonstriert, wie ESMA-Technologien genutzt werden können, um eine grünere Produktion zu fördern.
Das Projektdesign ist so konzipiert, dass Folgeprojekte eine sinnvolle Ergänzung darstellen. Im Rahmen des ESMA-Projekts erfolgt die Entwicklung der Technologieplattform. In den Folgeprojekten sollen Use Cases für verschiedene Anwendungen gemeinsam mit der Industrie entwickelt werden.

1. Dienstleistung für die Firma KP-TEC (2023): 

(Durchziehversuch (1), Leitung R. WERNER)

2024:

1. Dienstleistung für die Firma KP-TEC:

(Maximalkraftversuch, Leitung: R. WERNER)

2. Dienstleistung für die Firma KP-TEC:

(Durchziehversuch (2), Leitung: R. WERNER)

Im Rahmen des ESMA-Projekts wird eine Technologieplattform für die Integration von Sensoren in Produkte entwickelt. Die verwendete Methode ist das 3D-Drucken, auch als additive Fertigung bezeichnet. Das Material wird dabei Schicht für Schicht innerhalb eines 3D-Druckers aufgetragen, bis die gewünschte Struktur entsteht. Der Prozess ist bereits sehr ausgereift und wird für das Prototyping sowie zunehmend auch für die Serienfertigung in Kleinserien, und in Einzelfällen bereits für die Großserienproduktion verwendet. Die Entwicklung smarter Bauteile, in denen Sensorik eingebaut ist, steckt jedoch noch in den Kinderschuhen.
Im Rahmen der Projektvorbereitung wurden zahlreiche Gespräche mit verschiedenen Stakeholdern geführt, darunter mit der Industrie, wissenschaftlichen Partnern, Kliniken sowie dem Kärntner Wirtschaftsförderungsfonds KWF. Es wurde uns mitgeteilt, dass die Entwicklung sensorisierter Bauteile eine Herausforderung darstellt, die es jedoch zu überwinden lohnt. Dahinter verbergen sich beträchtliche wirtschaftliche Chancen, jedoch ist auch der soziale und ökologische Einfluss des ESMA-Projekts von hoher Relevanz.
Die Realisierung des Projekts ist mit einer Reihe von technologischen Herausforderungen verbunden. Zunächst muss sichergestellt werden, dass die integrierte Sensorik einwandfrei funktioniert und dass die übrigen Bauteileigenschaften, beispielsweise mechanische Eigenschaften, dadurch nicht beeinträchtigt werden. Zweitens muss gewährleistet sein, dass die Sensorik einen Datentransfer nach außen ermöglicht. Drittens muss sichergestellt werden, dass die Sensorik an jeder Stelle und mit beliebiger Raumrichtung eingearbeitet werden kann, also auch in schrägen oder verdrehten Positionen. Da das klassische 3D-Druckverfahren dazu nicht in der Lage ist, schlagen wir das multi-axiale 3D-Druckverfahren als Lösung vor.
Neben der Technologieentwicklung ist es uns wichtig, einen schnellen Marktzugang zu erreichen. Dazu ist es erforderlich, den zukünftigen Anwender*innen, d. h. Ingenieur*innen und Designer*innen, ein Werkzeug an die Hand zu geben, um die neue ESMA-Technologie in ihrer täglichen Praxis nutzen zu können. Zur Lösung komplexer Designaufgaben erweitern wir das bekannte TRIZ-Verfahren erweitert, um die Möglichkeit, Sensorik effektiv zu integrieren.
Die Demonstration der Vorteile der Technologie ist von entscheidender Bedeutung für die post-project Technologiediffusion. Aus diesem Grund wurden Impact-Cases entwickelt, welche das Potential der ESMA-Technologie zur Verbesserung der Lebensqualität vulnerabler Gruppen und für Frauen zu demonstrieren. Zudem wird demonstriert, wie ESMA-Technologien genutzt werden können, um eine grünere Produktion zu fördern.
Das Projektdesign ist so konzipiert, dass Folgeprojekte eine sinnvolle Ergänzung darstellen. Im Rahmen des ESMA-Projekts erfolgt die Entwicklung der Technologieplattform. In den Folgeprojekten sollen Use Cases für verschiedene Anwendungen gemeinsam mit der Industrie entwickelt werden.

Das Ziel des MICRO-ALPS besteht darin, lokale Gemeinden und Unternehmen für eines der aufkommenden Probleme des 21. Jahrhunderts zu sensibilisieren, nämlich Mikroplastik, mit besonderem Augenmerk auf die alpinen Gebiete, wo dieser Schadstoff noch wenig erforscht ist. Mikroplastik entsteht beim Abbau oder bei der Verarbeitung von Kunststoffen und kann nach der UNEP-Klassifizierung sehr unterschiedliche Größen haben. Dies ist möglich, wenn man einen Teil der Brillenindustrie als Bezugspunkt und Beispiel nimmt, nämlich die Werkstätten zum Schneiden und Schleifen von Brillengläsern, die bei der Verarbeitung von Brillengläsern große Mengen an Mikroplastik produzieren. Im Rahmen des Projekts werden die Partner untersuchen, welche Lösungen für die Rückgewinnung von Mikroplastik in Frage kommen, und ihre Recyclingfähigkeit für die Herstellung neuer und innovativer 3D-gedruckter Objekte aus Optikgeschäften und Glasschleifereien testen. Alle experimentellen Arbeiten und die gesammelten Informationen über die Art und die Produktion von Mikroplastik werden für den Wissenstransfer an die Personen im Programmgebiet genutzt, um die Produktion von Mikroplastik und dessen Freisetzung in die Umwelt zu vermeiden.

1. Dienstleistung für die Firma KP-TEC (2023): 

(Durchziehversuch (1), Leitung R. WERNER)

In iLEAD wird eine neuartigen 3D Druck Technologie entwickelt um medizinische Assistenzprodukte (Prothesen und Orthesen) individuell angepasst, materialsparend, gewichtssparend und gleichzeitig mit hoher Festigkeit, kosteneffizient herzustellen. Die Entwicklung erfolgt unter Einbeziehung der zukünftigen Nutzer*innen und Expert*innen im Bereich der Therapie. Die Zielsetzung in iLEAD ist es eine internationale Leadership und Pioneering Position im Bereich 3D-Druck Technologie mit speziellem Fokus auf medizinische Assistenzprodukte zu erreichen. Technisch behandelt das Projekt die vollständige Wertschöpfungskette, angefangen bei der geeigneten Materialauswahl über das optimale Design bis hin zu innovativen Prozessen.

2024:

1. Dienstleistung für die Firma KP-TEC:

(Maximalkraftversuch, Leitung: R. WERNER)

2. Dienstleistung für die Firma KP-TEC:

(Durchziehversuch (2), Leitung: R. WERNER)

Im Rahmen des ESMA-Projekts wird eine Technologieplattform für die Integration von Sensoren in Produkte entwickelt. Die verwendete Methode ist das 3D-Drucken, auch als additive Fertigung bezeichnet. Das Material wird dabei Schicht für Schicht innerhalb eines 3D-Druckers aufgetragen, bis die gewünschte Struktur entsteht. Der Prozess ist bereits sehr ausgereift und wird für das Prototyping sowie zunehmend auch für die Serienfertigung in Kleinserien, und in Einzelfällen bereits für die Großserienproduktion verwendet. Die Entwicklung smarter Bauteile, in denen Sensorik eingebaut ist, steckt jedoch noch in den Kinderschuhen.
Im Rahmen der Projektvorbereitung wurden zahlreiche Gespräche mit verschiedenen Stakeholdern geführt, darunter mit der Industrie, wissenschaftlichen Partnern, Kliniken sowie dem Kärntner Wirtschaftsförderungsfonds KWF. Es wurde uns mitgeteilt, dass die Entwicklung sensorisierter Bauteile eine Herausforderung darstellt, die es jedoch zu überwinden lohnt. Dahinter verbergen sich beträchtliche wirtschaftliche Chancen, jedoch ist auch der soziale und ökologische Einfluss des ESMA-Projekts von hoher Relevanz.
Die Realisierung des Projekts ist mit einer Reihe von technologischen Herausforderungen verbunden. Zunächst muss sichergestellt werden, dass die integrierte Sensorik einwandfrei funktioniert und dass die übrigen Bauteileigenschaften, beispielsweise mechanische Eigenschaften, dadurch nicht beeinträchtigt werden. Zweitens muss gewährleistet sein, dass die Sensorik einen Datentransfer nach außen ermöglicht. Drittens muss sichergestellt werden, dass die Sensorik an jeder Stelle und mit beliebiger Raumrichtung eingearbeitet werden kann, also auch in schrägen oder verdrehten Positionen. Da das klassische 3D-Druckverfahren dazu nicht in der Lage ist, schlagen wir das multi-axiale 3D-Druckverfahren als Lösung vor.
Neben der Technologieentwicklung ist es uns wichtig, einen schnellen Marktzugang zu erreichen. Dazu ist es erforderlich, den zukünftigen Anwender*innen, d. h. Ingenieur*innen und Designer*innen, ein Werkzeug an die Hand zu geben, um die neue ESMA-Technologie in ihrer täglichen Praxis nutzen zu können. Zur Lösung komplexer Designaufgaben erweitern wir das bekannte TRIZ-Verfahren erweitert, um die Möglichkeit, Sensorik effektiv zu integrieren.
Die Demonstration der Vorteile der Technologie ist von entscheidender Bedeutung für die post-project Technologiediffusion. Aus diesem Grund wurden Impact-Cases entwickelt, welche das Potential der ESMA-Technologie zur Verbesserung der Lebensqualität vulnerabler Gruppen und für Frauen zu demonstrieren. Zudem wird demonstriert, wie ESMA-Technologien genutzt werden können, um eine grünere Produktion zu fördern.
Das Projektdesign ist so konzipiert, dass Folgeprojekte eine sinnvolle Ergänzung darstellen. Im Rahmen des ESMA-Projekts erfolgt die Entwicklung der Technologieplattform. In den Folgeprojekten sollen Use Cases für verschiedene Anwendungen gemeinsam mit der Industrie entwickelt werden.

Das Ziel des MICRO-ALPS besteht darin, lokale Gemeinden und Unternehmen für eines der aufkommenden Probleme des 21. Jahrhunderts zu sensibilisieren, nämlich Mikroplastik, mit besonderem Augenmerk auf die alpinen Gebiete, wo dieser Schadstoff noch wenig erforscht ist. Mikroplastik entsteht beim Abbau oder bei der Verarbeitung von Kunststoffen und kann nach der UNEP-Klassifizierung sehr unterschiedliche Größen haben. Dies ist möglich, wenn man einen Teil der Brillenindustrie als Bezugspunkt und Beispiel nimmt, nämlich die Werkstätten zum Schneiden und Schleifen von Brillengläsern, die bei der Verarbeitung von Brillengläsern große Mengen an Mikroplastik produzieren. Im Rahmen des Projekts werden die Partner untersuchen, welche Lösungen für die Rückgewinnung von Mikroplastik in Frage kommen, und ihre Recyclingfähigkeit für die Herstellung neuer und innovativer 3D-gedruckter Objekte aus Optikgeschäften und Glasschleifereien testen. Alle experimentellen Arbeiten und die gesammelten Informationen über die Art und die Produktion von Mikroplastik werden für den Wissenstransfer an die Personen im Programmgebiet genutzt, um die Produktion von Mikroplastik und dessen Freisetzung in die Umwelt zu vermeiden.

Die Trastic GmbH produziert Tischplatten und Möbelfronten aus recyceltem Kunststoff und bezieht komplexere 3D-Teile wie Tischgestelle und Stühle zu. Diese externen Teile verursachen hohe Transportkosten und lange Lieferzeiten. Durch Eigenproduktion von Halbfertigteilen mittels 3D-Druck könnte Trastic Abhängigkeiten reduzieren, Lieferketten verkürzen und flexibler bei kleinen Aufträgen werden.
Im Projekt Flake-and-Print wurde HDPE (High-Density Polyethylen) als ideales Material für den 3D-Druck identifiziert, was zu einer deutlichen Reduktion des CO₂-Ausstoßes führt. Ein Lebenszyklusvergleich zeigt, dass 3D-gedruckte HDPE-Tischgestelle weniger Emissionen und Energieverbrauch verursachen als Stahlgestelle.
Mechanische Tests belegen, dass 3D-gedrucktes HDPE in Steifigkeit und Festigkeit mit gepresstem HDPE vergleichbar ist, jedoch geringere Bruchdehnung aufweist. Das schwarze HDPE zeigte die besten Ergebnisse bei Bewitterungstests. Durch Prozessoptimierungen wurde eine hohe Bauteilqualität erreicht, und verschiedene Druckbettmaterialien verbesserten die Haftung.
Zur Fertigung der Tischgestelle wurden funktionale Muster entwickelt, die sich für Nachbearbeitungsmethoden wie Fräsen und Bohren eigneten. Fügetechniken wie Schraubverbindungen und Schweißverbindungen ermöglichten stabile, recyclingfähige Verbindungen. Das Projekt beweist, dass eine ressourceneffiziente Produktion sowohl ökologischen als auch ästhetischen Ansprüchen gerecht wird.

1. Dienstleistung für die Firma KP-TEC (2023): 

(Durchziehversuch (1), Leitung R. WERNER)

Das übergeordnete Ziel des BeSoGreat-Projekts ist die Schaffung eines regionalen Mehrwerts durch innovative Lösungen in der Bioökonomie und damit die Stärkung der Rolle von Akteuren des Produktionssektors in Forschung und Entwicklung beim Übergang zu einer Kreislaufwirtschaft auf grenzüberschreitender Ebene. 
BeSoGreat zielt auf die Inwertsetzung von Nebenprodukten wie Biertreber und die grüne Wirtschaft als Chance für: 
-Die Förderung der Entwicklung und Innovation regionaler Wertschöpfungsketten; 
-Die Schaffung eines regionalen Mehrwerts durch Sensibilisierung für die Kreislaufwirtschaft; 
-Die Integration von Sektoren der regionalen Kreislaufwirtschaft und Bioökonomie durch die Zusammenarbeit zwischen der Landwirtschaft, mit diversifizierten Aktivitäten wie Handwerksbrauereien und der Herstellung von langlebigen Gegenständen aus Biokunststoffen; 
-Die Unterstützung regionaler Kreislaufwirtschafts- und Bioökonomieansätze für die grenzüberschreitende Zusammenarbeit unter Einbeziehung von Akteuren aus dem Agrar- und Produktionssektor auf der Grundlage der Valorisierung von Biertreber zur Herstellung von Bioverbundwerstoffen; 
-Die Förderung der Entwicklung innovativer Beschäftigungsmöglichkeiten im Bereich der Kreislaufwirtschaft und der Bioökonomie; 
-Die Förderung des grenzüberschreitenden Austauschs zwischen Wirtschaftsakteuren durch den Austausch bewährter Praktiken und die Durchführung von Pilotaktionen zur Innovation der Produktionsprozesse durch die Einführung fortschrittlicher Technologien wie dem 3D-Druck; 
-Die Förderung der grenzüberschreitenden Forschung, Entwicklung und Innovation im Bereich der Kreislaufwirtschaft und der Bioökonomie durch die Zusammenarbeit zwischen Unternehmen und Forschungs- und Bildungseinrichtungen. 

In iLEAD wird eine neuartigen 3D Druck Technologie entwickelt um medizinische Assistenzprodukte (Prothesen und Orthesen) individuell angepasst, materialsparend, gewichtssparend und gleichzeitig mit hoher Festigkeit, kosteneffizient herzustellen. Die Entwicklung erfolgt unter Einbeziehung der zukünftigen Nutzer*innen und Expert*innen im Bereich der Therapie. Die Zielsetzung in iLEAD ist es eine internationale Leadership und Pioneering Position im Bereich 3D-Druck Technologie mit speziellem Fokus auf medizinische Assistenzprodukte zu erreichen. Technisch behandelt das Projekt die vollständige Wertschöpfungskette, angefangen bei der geeigneten Materialauswahl über das optimale Design bis hin zu innovativen Prozessen.

2024:

1. Dienstleistung für die Firma KP-TEC:

(Maximalkraftversuch, Leitung: R. WERNER)

2. Dienstleistung für die Firma KP-TEC:

(Durchziehversuch (2), Leitung: R. WERNER)

Ziel des Projektes PROTEA ist es, durch die Zusammenarbeit von Industrie, Forschung und Genderexpert*innen die Vorteile des 3D-Drucks für Prothesen unter Berücksichtigung gender- und diversitätsbezogener Aspekte zu erarbeiten und zur Umsetzung zu bringen.

Es wird Innovation im Gesamtfertigungsprozess von medizintechnischen Assistenzprodukten (MAP) durch Ergebnisse in mehreren Bereichen erzielt:
1. Durch einen partizipativen Technikgestaltungsansatz werden die Bedürfnisse und Praktiken der Nutzergruppen (Prothesenträger*innen, Ärzt*innen, Therapeut*innen etc.) gleich von Beginn an berücksichtigt und in zukünftige Produktionsschritte inkludiert.
2. Durch die Arbeit mit Unternehmen im Bereich 3D-Druck werden diese bezüglich Gender und Diversität sensibilisiert, wodurch sie die verschiedenen Anforderungen diverser Nutzergruppen im Bereich Medizintechnik besser verstehen und bedienen können.
3. Durch die Arbeit mit der relevanten Industrie (Orthopädietechniker*innen) wird das Vertrauen in diese neue Fertigungstechnologie gestärkt.
4. Durch technologische Innovation im Bereich von Material, Materialkombinationen und Topologieoptimierung werden die Passgenauigkeit, der Tragekomfort und dadurch die Akzeptanz der 3D-gedruckten Prothese erhöht, die integrierte Sensorik unterstützt die Anpassung zusätzlich.

Dadurch ergibt sich nicht nur für Prothesenträger*innen ein Vorteil im Bereich des Tragekomforts, sondern auch für Orthopädietechniker*innen ein Wettbewerbsvorteil durch ein vergleichsweise kostengünstiges und funktionales Produkt, bei dem durch das kontinuierliche Monitoring in den Alltagssituationen auftretende Problemfelder rascher und zielgenauer erkannt und behoben werden können. Die teilnehmenden Projektpartner sind neben der FH Kärnten (Forschungsgruppe AAL und Forschungszentrum ADMiRE) das  Interdisziplinäre Forschungszentrum für Technik, Arbeit und Kultur, Luxinergy GmbH und Sepin Orthopädietechnik. Das Projekt wird aus den Mitteln der FFG gefördert.

Im Rahmen des ESMA-Projekts wird eine Technologieplattform für die Integration von Sensoren in Produkte entwickelt. Die verwendete Methode ist das 3D-Drucken, auch als additive Fertigung bezeichnet. Das Material wird dabei Schicht für Schicht innerhalb eines 3D-Druckers aufgetragen, bis die gewünschte Struktur entsteht. Der Prozess ist bereits sehr ausgereift und wird für das Prototyping sowie zunehmend auch für die Serienfertigung in Kleinserien, und in Einzelfällen bereits für die Großserienproduktion verwendet. Die Entwicklung smarter Bauteile, in denen Sensorik eingebaut ist, steckt jedoch noch in den Kinderschuhen.
Im Rahmen der Projektvorbereitung wurden zahlreiche Gespräche mit verschiedenen Stakeholdern geführt, darunter mit der Industrie, wissenschaftlichen Partnern, Kliniken sowie dem Kärntner Wirtschaftsförderungsfonds KWF. Es wurde uns mitgeteilt, dass die Entwicklung sensorisierter Bauteile eine Herausforderung darstellt, die es jedoch zu überwinden lohnt. Dahinter verbergen sich beträchtliche wirtschaftliche Chancen, jedoch ist auch der soziale und ökologische Einfluss des ESMA-Projekts von hoher Relevanz.
Die Realisierung des Projekts ist mit einer Reihe von technologischen Herausforderungen verbunden. Zunächst muss sichergestellt werden, dass die integrierte Sensorik einwandfrei funktioniert und dass die übrigen Bauteileigenschaften, beispielsweise mechanische Eigenschaften, dadurch nicht beeinträchtigt werden. Zweitens muss gewährleistet sein, dass die Sensorik einen Datentransfer nach außen ermöglicht. Drittens muss sichergestellt werden, dass die Sensorik an jeder Stelle und mit beliebiger Raumrichtung eingearbeitet werden kann, also auch in schrägen oder verdrehten Positionen. Da das klassische 3D-Druckverfahren dazu nicht in der Lage ist, schlagen wir das multi-axiale 3D-Druckverfahren als Lösung vor.
Neben der Technologieentwicklung ist es uns wichtig, einen schnellen Marktzugang zu erreichen. Dazu ist es erforderlich, den zukünftigen Anwender*innen, d. h. Ingenieur*innen und Designer*innen, ein Werkzeug an die Hand zu geben, um die neue ESMA-Technologie in ihrer täglichen Praxis nutzen zu können. Zur Lösung komplexer Designaufgaben erweitern wir das bekannte TRIZ-Verfahren erweitert, um die Möglichkeit, Sensorik effektiv zu integrieren.
Die Demonstration der Vorteile der Technologie ist von entscheidender Bedeutung für die post-project Technologiediffusion. Aus diesem Grund wurden Impact-Cases entwickelt, welche das Potential der ESMA-Technologie zur Verbesserung der Lebensqualität vulnerabler Gruppen und für Frauen zu demonstrieren. Zudem wird demonstriert, wie ESMA-Technologien genutzt werden können, um eine grünere Produktion zu fördern.
Das Projektdesign ist so konzipiert, dass Folgeprojekte eine sinnvolle Ergänzung darstellen. Im Rahmen des ESMA-Projekts erfolgt die Entwicklung der Technologieplattform. In den Folgeprojekten sollen Use Cases für verschiedene Anwendungen gemeinsam mit der Industrie entwickelt werden.

Das Ziel des MICRO-ALPS besteht darin, lokale Gemeinden und Unternehmen für eines der aufkommenden Probleme des 21. Jahrhunderts zu sensibilisieren, nämlich Mikroplastik, mit besonderem Augenmerk auf die alpinen Gebiete, wo dieser Schadstoff noch wenig erforscht ist. Mikroplastik entsteht beim Abbau oder bei der Verarbeitung von Kunststoffen und kann nach der UNEP-Klassifizierung sehr unterschiedliche Größen haben. Dies ist möglich, wenn man einen Teil der Brillenindustrie als Bezugspunkt und Beispiel nimmt, nämlich die Werkstätten zum Schneiden und Schleifen von Brillengläsern, die bei der Verarbeitung von Brillengläsern große Mengen an Mikroplastik produzieren. Im Rahmen des Projekts werden die Partner untersuchen, welche Lösungen für die Rückgewinnung von Mikroplastik in Frage kommen, und ihre Recyclingfähigkeit für die Herstellung neuer und innovativer 3D-gedruckter Objekte aus Optikgeschäften und Glasschleifereien testen. Alle experimentellen Arbeiten und die gesammelten Informationen über die Art und die Produktion von Mikroplastik werden für den Wissenstransfer an die Personen im Programmgebiet genutzt, um die Produktion von Mikroplastik und dessen Freisetzung in die Umwelt zu vermeiden.

Die Trastic GmbH produziert Tischplatten und Möbelfronten aus recyceltem Kunststoff und bezieht komplexere 3D-Teile wie Tischgestelle und Stühle zu. Diese externen Teile verursachen hohe Transportkosten und lange Lieferzeiten. Durch Eigenproduktion von Halbfertigteilen mittels 3D-Druck könnte Trastic Abhängigkeiten reduzieren, Lieferketten verkürzen und flexibler bei kleinen Aufträgen werden.
Im Projekt Flake-and-Print wurde HDPE (High-Density Polyethylen) als ideales Material für den 3D-Druck identifiziert, was zu einer deutlichen Reduktion des CO₂-Ausstoßes führt. Ein Lebenszyklusvergleich zeigt, dass 3D-gedruckte HDPE-Tischgestelle weniger Emissionen und Energieverbrauch verursachen als Stahlgestelle.
Mechanische Tests belegen, dass 3D-gedrucktes HDPE in Steifigkeit und Festigkeit mit gepresstem HDPE vergleichbar ist, jedoch geringere Bruchdehnung aufweist. Das schwarze HDPE zeigte die besten Ergebnisse bei Bewitterungstests. Durch Prozessoptimierungen wurde eine hohe Bauteilqualität erreicht, und verschiedene Druckbettmaterialien verbesserten die Haftung.
Zur Fertigung der Tischgestelle wurden funktionale Muster entwickelt, die sich für Nachbearbeitungsmethoden wie Fräsen und Bohren eigneten. Fügetechniken wie Schraubverbindungen und Schweißverbindungen ermöglichten stabile, recyclingfähige Verbindungen. Das Projekt beweist, dass eine ressourceneffiziente Produktion sowohl ökologischen als auch ästhetischen Ansprüchen gerecht wird.

Durch das Recycling von Kunststoffabfällen können große Mengen an klimarelevanten Treibhausgasen vermieden werden. Aus dieser Motivation heraus hat sich die Trastic GmbH das Upcycling von Kunststoffabfällen zu individuellen und hochwertigen Möbeln zum Ziel gesetzt. Zu diesem Zweck hat sie ein Verfahren zur Herstellung von Möbelplatten aus recyceltem Kunststoff entwickelt. Allerdings lassen sich mit dem entwickelten Verfahren nur relativ einfache Geometrien herstellen. Ziel dieses Projekts ist es daher, einen Prozess zu entwickeln, mit dem sich farblich und mechanisch integrierbare Teile mit komplexeren Geometrien zur Aufwertung der gepressten Möbelstücke herstellen lassen. Dieser Prozess sollte in der Lage sein, die gleichen Rohstoffe wie das bisher entwickelte Pressverfahren zu verarbeiten, ebenso wie die dabei anfallenden Abfälle und Verschnitte. In diesem Zusammenhang ist die additive Fertigung auf Basis der Materialextrusion besonders interessant. Konkret sollen die Materialien in Form von Pellets verarbeitet werden, damit durch den Wegfall der Filamentherstellung massiv Energie gespart und die notwendige Verarbeitungsgeschwindigkeit erreicht wird.

Kärntens CO2-Umsatz wurde in einem Modell (oemof: open energy modelling framework) abgebildet. Anhand des Modells können in Zwischenschritten, beispielsweise in 3- oder 5-Jahres-Perioden, Zielsetzungen sowie Transformationspfade und deren Auswirkungen auf dem Weg zur Klimaneutralität simuliert werden. Im Modell sind die täglich und jahreszeitlich bedingten Erzeugungs- und Bedarfsschwankungen, wie sie u.a. beim Strom- und Heizenergiebedarf auftreten, berücksichtigt. Das Modell liefert Szenarien für eine optimale Kopplung der verschiedenen Energiesektoren wie z. B. Strom, Gase und (Fern-)wärme, sowie den damit verbundenen Speicherbedarfen. Damit können Aussagen zur angestrebten CO2 Neutralität nicht nur bilanziell, also über das Jahr gesehen, sondern stundenfein mit Gültigkeit zu jedem beliebigen Zeitpunkt im Jahresverlauf getroffen werden. Das Modell berücksichtigt einerseits Vorgaben wie das CO2-Budget Kärntens, allgemein anerkannte Bilanzgrenzen, aktuelle und zukünftige Emissionen, Energiebedarfe und die zur Verfügung stehenden Technologien mit deren Kosten, sowie andererseits die Auswirkungen von Restriktionen wie die vorhandenen Potentiale erneuerbarer Energien und gesellschaftlich/politische Vorgaben.

Ziel des Projektes PROTEA ist es, durch die Zusammenarbeit von Industrie, Forschung und Genderexpert*innen die Vorteile des 3D-Drucks für Prothesen unter Berücksichtigung gender- und diversitätsbezogener Aspekte zu erarbeiten und zur Umsetzung zu bringen.

Es wird Innovation im Gesamtfertigungsprozess von medizintechnischen Assistenzprodukten (MAP) durch Ergebnisse in mehreren Bereichen erzielt:
1. Durch einen partizipativen Technikgestaltungsansatz werden die Bedürfnisse und Praktiken der Nutzergruppen (Prothesenträger*innen, Ärzt*innen, Therapeut*innen etc.) gleich von Beginn an berücksichtigt und in zukünftige Produktionsschritte inkludiert.
2. Durch die Arbeit mit Unternehmen im Bereich 3D-Druck werden diese bezüglich Gender und Diversität sensibilisiert, wodurch sie die verschiedenen Anforderungen diverser Nutzergruppen im Bereich Medizintechnik besser verstehen und bedienen können.
3. Durch die Arbeit mit der relevanten Industrie (Orthopädietechniker*innen) wird das Vertrauen in diese neue Fertigungstechnologie gestärkt.
4. Durch technologische Innovation im Bereich von Material, Materialkombinationen und Topologieoptimierung werden die Passgenauigkeit, der Tragekomfort und dadurch die Akzeptanz der 3D-gedruckten Prothese erhöht, die integrierte Sensorik unterstützt die Anpassung zusätzlich.

Dadurch ergibt sich nicht nur für Prothesenträger*innen ein Vorteil im Bereich des Tragekomforts, sondern auch für Orthopädietechniker*innen ein Wettbewerbsvorteil durch ein vergleichsweise kostengünstiges und funktionales Produkt, bei dem durch das kontinuierliche Monitoring in den Alltagssituationen auftretende Problemfelder rascher und zielgenauer erkannt und behoben werden können. Die teilnehmenden Projektpartner sind neben der FH Kärnten (Forschungsgruppe AAL und Forschungszentrum ADMiRE) das  Interdisziplinäre Forschungszentrum für Technik, Arbeit und Kultur, Luxinergy GmbH und Sepin Orthopädietechnik. Das Projekt wird aus den Mitteln der FFG gefördert.

Das übergeordnete Projektziel war die Stärkung von grenzübergreifendem Wettbewerb, Forschung und Innovationdurch die Einrichtung einer gemeinsamen AM-Technologieplattform. Im ProjektASAM wurde die Kooperation der beiden Hochtechnologiestandorte Region Ljubljana und Technologiepark Villach im Schwerpunktbereich „Additive Manufacturing AM“ auf ein professionelles Niveau angehoben und es wurde eine gemeinsamegrenzübergreifende AM-Plattform etabliert. Mittelfristige Zielsetzung war es, die Makroregion (Slowenien, Österreich, Norditalien, Kroatien) zu einer europäischen Leaderregion für AM-Technologien zu entwickeln.

Kofinanziert durch den Europäischen Fonds für regionale Entwicklung

The overarching project objective was to strengthen cross-border competition, research and innovation by establishing a joint AM technology platform. In the ASAM project, cooperation between the two high-techlocations Ljubljana Region and Villach Technology Park in the key area of`Additive Manufacturing AM´ was raised to a professional level and a joint cross-border AM platform was established. The medium-term objective was to develop the macro-region (Slovenia, Austria, northern Italy, Croatia) into a European regional leader for AM technologies.

Co-financed by the European Regional Development Fond